壓鑄件缺點(dian)和缺西🔞西人体艺体图❌陷的總結

　　壓鑄(zhù)件的使用缺點：

　　1、設(shè)備費用昂貴

　　壓鑄(zhù)生産所需之設備(bei)諸如壓鑄機、熔化(huà)爐、保溫爐⭐及壓鑄(zhù)模等費用都相當(dāng)的昂貴。

　　2、壓鑄件之(zhī)氣密性差

　　由于熔(róng)液經充填至壓鑄(zhu)模内時，會産生亂(luan)流之現象🏃‍♀️，局部形(xíng)🔆成氣孔或收縮孔(kong)，影響壓鑄件之不(bú)怕氣密性。目前有(yǒu)一種含浸處🙇‍♀️理的(de)方法，可以用來不(bú)怕氣密性。

　　3、壓鑄合(hé)金受限制

　　仍須研(yan)讨有關之材質，模(mo)具材料及作業方(fang)法等。

　　在壓鑄件表(biǎo)面和内部産生的(de)大小不同、形狀各(ge)異❤️的孔洞‼️缺🧡陷🔱的(de)總稱。包括氣孔、縮(suō)孔、縮松等。

　　1、氣孔壓(ya)鑄件内由氣體形(xing)成的孔洞類缺陷(xian)。其表面一般比🏃較(jiao)光滑，主要呈梨形(xíng)、圓形和橢圓形。一(yī)般布在壓💋鑄件表(biǎo)面露出，大孔常孤(gū)立存在，小孔則成(chéng)群出現。

　　2、表面氣孔(kong)成群分布在壓鑄(zhu)件表層的分散性(xìng)氣孔♋。其特征和形(xing)成原因與皮下氣(qi)孔相同，通常暴露(lù)在壓鑄✏️件表🥵面，機(jī)加工1～2mm後即可去掉(diào)。

　　3、氣縮孔分散性氣(qi)孔與縮孔和縮松(sōng)合并而成的孔✨洞(dòng)類鑄造缺陷。

　　4、皮下(xia)氣孔位于壓鑄件(jiàn)表皮下的分散性(xing)氣孔。為金屬液與(yu)❄️砂型㊙️之間發生反(fan)應産生的反應性(xing)氣孔。通常在機械(xiè)加工或熱處理後(hòu)才能發現。

　　5、嗆火澆(jiāo)注過程中産生的(de)大量氣體不能順(shùn)利排出，在👈金屬液(yè)體内發生沸騰，導(dǎo)緻在壓鑄件内部(bu)産生大量氣孔，甚(shèn)至💯出現壓鑄件不(bu)完整的缺陷。

　　6、針孔(kǒng)一般為針頭大小(xiǎo)分布在壓鑄件截(jie)面上的析出性氣(qi)孔。對壓鑄件性能(néng)危害很大。

　　近年來(lái)，模具熱處理技術(shu)發展較快的是真(zhēn)空熱處🌈理技術、鋁(lǚ)套模具的表面技(ji)術和模具材料的(de)預硬化技術。一般(bān)來說，鑄造的壓鑄(zhu)件表面都是比較(jiao)粗糙的，而且孔也(ye)比多，而且壓鑄件(jian)的表🔞面都不幹淨(jing)，覆蓋這砂、白蠟等(deng)物質。但是如果不(bú)事先清潔幹淨☁️的(de)話，是很難鍍上銀(yín)的。因此都是在先(xian)清潔壓鑄件💃🏻的外(wài)表之後，然後在壓(yā)鑄件表面鍍上一(yī)層銀，這樣才比較(jiao)合格。

　　由于壓鑄件(jiàn)的特色構造，對于(yu)其電鍍過程要求(qiu)也是很♻️嚴格的，這(zhè)樣才能夠鑄造出(chu)滿意的産品。但是(shi)要注意為了避免(mian)影🌈響鑄造的工序(xu)，要把鑄鋁的空隙(xi)中殘✊留溶液清理(lǐ)幹淨。如果裡面有(you)殘留物質，會👣影響(xiǎng)到下一步的鑄造(zào)。

　　壓鑄件實際表面(mian)面積比計算的表(biao)面積大許多倍，電(diàn)鍍時沖擊電流密(mì)度比一般零件高(gao)3倍左右，預鍍的時(shí)✂️間也比一般零件(jian)長一些；預鍍鋁時(shi)，零件連挂具一起(qi)要經常搖動一下(xià)，以鍍層顔色的均(jun1)勻一緻，防止鍍銀(yin)時産生花斑現象(xiang)影響鍍層外觀質(zhi)量；壓🔆鑄件的金屬(shu)組織結構比軋制(zhì)壓延的鋁材要疏(shū)松🐉一些，表觀粗🈲糙(cāo)多孔，另外，壓鑄件(jiàn)的表面往往殘留(liú)着一部分型砂、石(shi)蠟及矽酸鹽類物(wu)🏃質，如果清洗不淨(jing)，往往造成局部鍍(dù)🔞不上的現象，所以(yǐ)壓鑄件的表面清(qing)潔處理和增加适(shi)當的工藝步驟是(shi)解決壓鑄件鍍銀(yín)質量的關鍵。

　　溫度(du)控制是控制表面(mian)熱處理，小心的大(da)小控制，如果壓鑄(zhu)件加工過程中溫(wen)度小，容易導緻的(de)表面材料缺失，産(chǎn)📱品不能去。當溫度(dù)過高時，模具有許(xǔ)多缺陷，如裂縫。

　　壓(yā)鑄件模具的工作(zuò)壽命：熱處理造成(cheng)的組織結構不正(zhèng)确💔、晶🔴粒度超标等(deng)，導緻主要性能如(ru)模具的韌性、冷熱(rè)疲勞性能、抗💰磨損(sun)性能等下降，影響(xiang)模具的工作壽命(ming)。